WCM.frl - kennis is gereedschap

voor elke uitdaging is er een tool

OEE

Wat is OEE:
OEE staat voor “Overall Equipment Effectiveness”.
Het is een productiviteits-meetinstrument waarmee je in kaart brengt
welke verspillingen in een machine, productielijn of proces zitten.

De OEE-tool is ontwikkeld door Seiichi Nakajima.
Het is een erg praktische verbetertool.
Het laat alle verspillingen zien die zich voordoen tijdens de productie.
Het laat ook zien waarom er geen 100% productie-effectiviteit wordt gehaald.
Hierbij is het vaststellen van de juiste type verspillingen en de juiste redenen hiervoor essentieel.
Immers als je de juiste reden van het voorkomen van een verspilling niet kent,
kun je geen maatregelen treffen die deze verspillingen opheffen.

Wat doet OEE:
De OEE-analyse levert meetbare verbeterpotentie op.
Om te bepalen waar de meeste verliezen/verspillingen optreden, is het verzamelen van de juiste gegevens cruciaal.
Meetgegevens kunnen zowel handmatig als automatisch verzameld worden.
Je kunt bijvoorbeeld handmatig beginnen om later te automatiseren.
Bij handmatige data-verzameling gebruik je bijvoorbeeld een formulier dat door de operator wordt ingevuld.
Dit wordt later ingevoerd in een systeem voor analyse.
Bij automatische data-verzameling worden de data door sensoren aangeboden
die door de operator worden aangevuld met waarde-oordelen.
Hier wordt veelal online in een systeem de analyse gedaan.
De verspillingen worden gerangschikt in volgorde van grootte en impact.
De verspillingen worden vervolgens geëlimineerd door verbeterteams,
die acties nemen om de verspillingen weg te nemen in volgorde van grootte.
Door continu de OEE te blijven meten, kun je de effecten van de verbeteringen direct vaststellen.
Bovendien wordt elke nieuwe verstoring in het proces direct geregistreerd.

Hoe werkt de OEE-tool:
De OEE-tool stelt vast hoeveel succesvol geproduceerde producten er gemaakt worden
afgezet tegen de theoretisch haalbare aantallen (%).
Hiermee heb je een maat voor verbeterpotientieel.

De verspillingen zijn te onderscheiden in 3 verschillende types verliezen.
1-beschikbaarheidsverliezen
   Storing
   stilstand
2-prestatieverliezen
   Snelheidsverlies
   Korte stops
3-kwaliteitsverliezen
   Afkeur
   Herbewerking

OEE 1

Zoals het rekenschema laat zien wordt het effect van alle 3 componenten met elkaar vermenigvuldigd voor een totaal OEE-percentage.
De hoogte van het getal is in principe niet interessant.
Waar de focus op moet zijn is het verschil tussen de OEE voor- en na de verbetering.
Concentreer je op de grote vissen.
Met hulp van bijvoorbeeld pareto-analyses kun je vaststellen wat de top 3 verliezen zijn.
Bedenk oplossingen, voer ze in en meet wat de resultaten zijn.
Maak hiervan een continu verbetertraject.
Ik heb meegemaakt dat er OEE-vergelijkingen worden gemaakt tussen verschillende productielijnen op verschillende locaties
en dat het management hieraan waarde-oordelen verbond.
Het effect hiervan is in veel gevallen dat de waarheid geweld aan wordt gedaan om toch maar hoge OEE’s te scoren.
Hierdoor mist het OEE-tool zijn doel.
Ook heb ik meegemaakt dat er een doel wordt gesteld in de trant van “een KPI voor dit jaar is het halen van een OEE van 85%”.
Ook dit mist naar mijn oordeel het doel.
Je verkoopt namelijk geen OEE, maar producten.
KPI’s moeten volgens mij altijd een relatie hebben met klantwaarde.
Het verbeteren van OEE is een avontuur.
In het begin zul je keuzes maken die later niet handig blijken te zijn.
Door het op een andere manier te proberen, heb je misschien wel resultaat.
Je zult zien dat het leuk is om hiermee aan de slag te gaan en de resultaten zijn de beloning.

Nadere beschouwing van OEE-componenten

Beschikbaarheidsverliezen;
Als eerste moet je vaststellen wat de definitie voor jouw geval van 100% beschikbare tijd is.
Is dit 8 uren in dagdienst voor 5 dagen per week?
Of is dit (maximaal mogelijke) 24 uren per dag 7 dagen per week?
Dit is meestal een management-beslissing.
Het is een onderwerp wat voor veel bedrijven discussies oplevert,
waarin de belangen van de werknemers wel degelijk een rol spelen.
Wanneer koop je een 2e productielijn?
Wanneer besluit je tot overwerk of tot 2 ploegen of zelfs 3-ploegendienst?
Heb je speciale vergunningen nodig?
Hoe is de kostenopbouw in de verschillende varianten?

Als je de 100%-waarde hebt vastgesteld,
meet je eenvoudigweg de tijd dat er geproduceerd wordt en wanneer er niet geproduceerd wordt.
Je begint meestal eenvoudig door handmatig lijsten in te vullen.
De tijd dat de lijn niet draait is met name interessant.
In het kader van beschikbaarheid stel je vast wat de reden van stilstand is.
Hou hierbij het doel van de OEE-tool voor ogen: verbeteren en verspillingen (stilstanden in dit geval) de nek om draaien.
Om het niet al te ingewikkeld te maken, kun je de redenen voor stilstand in categorieën indelen.
De operator kan dan kiezen uit verschillende redenen.
Na een tijdje metingen te hebben verricht maak je tabellen, grafieken, enz. van de gegevens en deze presenteer je aan de operators.
Let op: in eerste instantie niet aan de leidinggevenden.
Laat de operators bedenken wat er aan acties kunnen worden genomen
om de grootste oorzaken van stilstand te verminderen.
Voor jou als direct leidinggevende is het nu cruciaal dat je de voorstellen van de operators serieus neemt
en zo snel mogelijk acties neemt om de stilstanden te verminderen.
Laat geen dag, zelfs geen uur voorbij gaan om tot actie over te gaan.
Niet alleen wordt de stilstand door de acties beïnvloed,
nog belangrijker: de motivatie van de operators wordt beïnvloed.
Overigens zijn er tal van technieken om de grootste stilstandsoorzaken boven tafel te krijgen.
(zie de andere gereedschappen op deze site)
Als je na het invoeren van de verbeteringen doorgaat met het meten van de stilstanden,
zul je merken dat de stilstanden (verspillingen) zullen verminderen.
Je gaat door met het nemen van acties om de volgende grootste reden voor stilstand op te lossen.
Mochten de stilstanden na het invoeren van de verbetering niet verminderen,
dan heb je waarschijnlijk de verkeerde actie genomen en moet je opnieuw analyseren enz.
Merk op dat we de tijd dat de machine draait niet hebben onderverdeeld.
Het gaat bij beschikbaarheid om de tijd dat de machine stilstaat.
Het analyseren van de productietijd doen we in het volgende hoofdstuk

Prestatieverliezen:
De tijd dat de machine daadwerkelijk draait zou de machine een productie (output) moeten leveren van 100%.
Wat is de 100%-waarde?
De 100%-waarde moet je als eerste vaststellen.
Is dit de door de fabrikant opgegeven snelheid/waarde?
Of heb je inmiddels aanpassingen gedaan die er voor hebben gezorgd dat de machine een hogere output heeft?
In mijn ervaring is de precieze waarde niet heel belangrijk.
Het kan zelfs zo zijn dat je na een technische aanpassing deze waarde moet bijstellen.
Ook bij de prestatiegraad gaat het om het verbeterpotentieel.
Bij het meten van de prestatieverliezen concentreren we ons op de output in de tijd dat de machine draait.
Belangrijk is dat we vaststellen wat de werkelijke output is.
De werkelijke output gedeeld door de 100%waarde geeft de prestatiegraad.
Om te verbeteren moet je weten wat de reden is waarom de 100%waarde niet wordt gehaald.
De machine kan langzamer draaien, of door storingen korte tijd stil staan.
Ook hier geldt, begin met categorieën van oorzaken
en stel de hoeveelheid producten vast die niet zijn gemaakt veroorzaakt door deze oorzaak.
Begin bijvoorbeeld met handmatige lijsten en inschattingen.
Later kun je metingen gaan automatiseren.
Snelheidsverliezen kun je bijvoorbeeld opdelen in langzamere snelheid, op snelheid komen, enz.
Korte stops zou je kunnen beschouwen als stilstand en dan horen deze verliezen thuis in de beschikbaarheidsverliezen (vorige hoofdstuk),
maar ik geef er de voorkeur aan om korte stops hier op te nemen.
Een korte stop onderscheid zich van een stilstand door de tijdsduur (meestal enkele seconden tot een minuut)
en door het feit dat de lijn weer wordt opgestart zonder dat er instellingen worden veranderd.
Hierover kun je je per machine zelf afspraken over maken.
Overigens maakt het voor de totale OEE geen verschil waar de stop wordt geregistreerd.
Het maakt wel verschil in de verbeteraanpak.
Net als bij de beschikbaarheidsverliezen kun je de meetresultaten bij voorkeur bespreken met de operators.
Vraag hen om hun mening over oorzaken en over verbeteracties.
Ook hier geldt dat verbeteringen bij voorkeur snel worden ingevoerd.

Kwaliteitsverliezen:
Deze verliezen zijn zelfverklarend.
Je hebt hier te maken met 2 subgroepen.
Afkeur betekent dat er geen goed product meer van te maken is.
Herbewerking of rework betekent dat het product soms nog eens door de productielijn moet
of dat het met een aparte bewerking moet worden hersteld.
Ik ga er van uit dat het vaststellen van de kwaliteit onderdeel is van het primaire productieproces.
Wat je veelal ziet is dat veel korte stops ook grotere afkeur-aantallen tot gevolg hebben.
De acties om prestatieverliezen te verbeteren hebben ook een positief gevolg voor de kwaliteits-cijfers.

Gebruiksdoel OEE-meting

wat betekent OEE?
OEE staat voor “Overall Equipment Effectiveness”.
Het is een productiviteits-meetinstrument waarmee je in kaart brengt
welke verliezen/verspillingen in een machine, productielijn of proces zitten.
De OEE is een vergelijkingsinstrument van de huidige productie met het maximaal mogelijke (ik noem dit “de groene weide”).
Deze groene weide stel je zelf vast.
Het meten van de OEE is de eerste stap, maar moet worden gevolgd door verbeterstappen.
Als je alleen OEE gaat meten en er vervolgens geen acties aan verbindt,
laat je veel verbeterpotentieel liggen.
Jammer, want meestal kost OEE-meten extra inspanningen.
Je moet het meten van de OEE zien als een thermometer.
Je kunt een thermometer in de woonkamer hangen, dan weet je de temperatuur,
maar door het ophangen van de thermometer wordt het niet warmer,
daarvoor zul je actie moeten ondernemen (kachel aansteken).

Wanneer gebruik je de OEE-tool?
In mijn optiek heeft het verbeteren van je OEE alleen zin voor bottleneck-activiteiten of processen.
Als je andere productieprocessen optimaliseert in de keten wordt dat deel verbeterd,
echter de totale keten wordt alleen dan sneller als je de bottleneck kunt versnellen.
Daarom is mijn advies dat je eerst de bottleneck vaststelt en daar met behulp van de OEE-tool verbetering aanbrengt.
Het kan zijn dat na deze verbetering de bottleneck zich verplaatst naar een ander deel van de productielijn.
Het vervolg kan dan ook zijn dat je dan ook op die plek met verbetertools aan de slag kunt gaan.
OEE-meting is een goede thermometer om verstoringen snel vast te stellen.
Een productielijn kan al gedurende lange tijd stukje bij beetje verbeterd zijn door het meten van de OEE,
het vaststellen van de verliezen, het nemen van acties om verliezen de nek om te draaien, enz.
Plotseling zie je op een kwade dag de OEE dramatisch slechter worden.
Ook dan is de OEE-tool waardevol.
Je kunt snel vaststellen waar de verliezen zich manifesteren en acties ondernemen.
Ik moet hierbij de kanttekening maken dat een ervaren operator plotselinge verslechteringen heel snel opmerkt
en ook zonder OEE een oorzaak kan aanwijzen voor deze verslechtering.
De OEE-metingen zijn voor de operator een gereedschap om verliezen/verspillingen vast te stellen.
Door de waan van de dag en de druk die hij kan voelen om aantallen te halen,
kan hij samen met collega’s en leidinggevenden met de OEE-tool acties nemen om verbeteringen in zijn proces aan te brengen.
Hij ziet het effect van zijn verbeteringen terug in hogere productieaantallen, gelijkmatigere productie enz.
Wie wil dat niet?
Een ontwikkeling die je soms ziet is dat handmatige metingen worden vervangen
door min of meer geautomatiseerde metingen.
Je kunt (soms) nauwkeurigere gegevens verkrijgen,
soms kun je trends zien die je mist met handmatige meetgegevens.
Persoonlijke inschattingen worden vervangen door feitelijke vaststellingen van automatisch meten.
Bij juiste wijze toepassing van automatisch meten zullen de inspanningen om OEE-cijfers boven tafel te krijgen verminderen.
Het proces van OEE-meten en verbeterslagen maken heeft een gelijkmatig productieproces tot gevolg.
Fluctuaties zullen verminderen en dat is wat je wilt in een lean-ontwikkeling.

Ik kan iedereen aanraden om met OEE aan de slag te gaan.
De mogelijkheden zijn groot en de potentie om te verbeteren is groot.
Bovendien is het leuk om te doen.
Denk je dat de OEE-tool een effectiviteitsverbetering in je productieproces kan opleveren?
Ik wil je graag op weg helpen.
Ik nodig je uit om contact op te nemen.